Размеры щепореза

Купить детали для сборки щепореза D350 своими руками

Его ширина должна быть несколько меньше ширины корпуса, чтобы остатки щепы не тормозили вращение осей рубильных молотков и общего вала. Регулировку относительного расположения сита производят при помощи разграничительных планок 2. При вращении вала возникают силы, которыми щепа отбрасывается к ситу, а затем продавливается сквозь его отверстия, направляясь к отбойнику 2 см.

Далее она выбрасывается из щепореза, причём для уменьшения засорения агрегата щепой обычно с противоположной стороны отбойника предусматривают направляющие линейки. Ударяясь о них, частицы щепы изменяют направление своего движения на горизонтальное, и отлетают на расстояние 1…1,5 м от агрегата.

Процесс начинают с подбора подходящего двигателя. Выбор параметров ременной передачи определяется наличием шкивов, однако важно, чтобы число оборотов на рабочем валу было не менее … мин С точки зрения техники безопасности все вращающиеся детали привода щепореза должны быть закрыты стальным сплошным кожухом.

Муфту в приводе не предусматривают.

размеры щепореза

Это связано с тем, что при быстрой остановке агрегата внутри его могут остаться частички щепы, которые, заклиниваясь в зазорах, могут неоправданно увеличивать пусковой момент двигателя, что приводит к его перегреву и выходу из строя. Для диска крепления рубильных ножей применяют толстолистовую сталь толщиной не ниже 10…12 мм. Такой диск при установившемся режиме работы щепореза выполняет дополнительные функции маховика, сглаживая неравномерность вращения вала, которые могут быть вызваны застреванием щепы.

Внутреннюю поверхность диска следует прошлифовать.

Устройство и принцип работы щепореза

Для изготовления ножей щепореза используется инструментальная сталь марок У7А или У8А, при этом твёрдость ножей после заточки должна быть не ниже 58…60 HRC. Заточку выполняют односторонней, помня, что высота рабочей кромки не должна быть больше высоты установочных пазов в диске. Крепёжные отверстия в ножах и корпусе выполняют овальной формы, что облегчает наладку и регулировку инструмента.

размеры щепореза

Для сита принимают высокоуглеродистую сталь марки не ниже сталь После сверления отверстий полосу — развёртку диска сгибают по размерам кожуха. Для изгиба лучше применить листогибочные вальцы: они дадут возможность обеспечить постоянное значение радиуса кривизны сита.

Рубильные молотки щепореза многие авторы советуют изготавливать из рессорно-пружинной стали типа 60С2 или даже 50ХФА. Однако повышенная упругость материала может вызвать инерционное подбрасывание ножей вверх после производства рубки. Есть проблема. Горбыль до конца не перемалывается, а оставшийся огрызок клинит или затягивает в станок и далее не перерабатывает. Нужна ваша помощь. В чём причина? Последнее редактирование модератором: Сергей , Volodaris Живу здесь.

Volodaris , Alex Я не автор этой темы, ее как бы под забросили, я случайно сюда захожу, все что мог все есть здесь, в том числе люди выкладывают и чертежи.

В комплект входят: 1. Устойчивый корпус со съемным или откидным защитным кожухом. Вал, соединенный через внешний шкив с двигателем.

Делаем своими руками

Свободно вращающиеся плоские молотки, разделенные отбойниками на несколько групп по секторам. Диск с закрепленными в пазах ножами. Сито с крупными ячейками мм для продуктов рубки. Входной патрон подачи древесных отходов.

Характеристики и цены Основная характеристика рубительной машины — не мощность ее двигателя и не производительность, хотя последняя играет важную роль для специализированных цехов.

Где взять детали? Молотки била лучше поискать готовые — здесь нужны абсолютно идентичные тяжелые и плоские пластины. Помучиться придется с ситом для щепы арболита. Сделать это проще ступенчатым сверлом или сточенным на конус метчиком. Для формирования ребер жесткости могут понадобиться другие виды металлопроката: трубы, уголки или гладкая арматура. Этапы сборки щепореза для изготовления арболита. Вам нужно: Вырезать входы под рабочий вал, раструбы на подаче сырья и выпуске щепы для арболита.

Просверлить нужное количество отверстий под болтовые соединения. Вращающиеся элементы должны быть закрыты защитным кожухом. Для него берут металл толщиной 0,,2 см.

размеры щепореза

В качестве ребер жесткости устанавливают металлические уголки. На каркас устанавливается нижняя часть кожуха и вал в сборе.

Метки: щепорез, арболит, блоки, своими руками, стройка, бизнес в гараже

Проверяют, чтобы вал не касался каркаса во время вращения. Если касаний нет, закрывается верхняя часть кожуха. Если при вращении трений о кожух нет, можно устанавливать мотор и надевать ремни. Отрегулировав натяжение ремней, проверяют работу установки на холостом ходу.

Вибрации быть не должно.

Как изготовить щепорез своими руками?

Если никаких посторонних шумов, вибрации и постукиваний нет, значит собранный своими руками щепорез готов, и его можно использовать по прямому его назначению. Выше был рассмотрен основной рабочий элемент измельчителя. Теперь можно перейти к описанию изготовления корпуса. В принципе, измельчитель может быть собран своими руками. Изготовитель самодельного щепореза может руководствоваться чертежами, советами мастеров, а также всегда может посмотреть обучающие видео.

Кстати, читатель может посмотреть видео, на котором выполняет свою работу самодельный щепорез, собранный своими руками. На представленном видео можно заметить, что самодельный щепорез способен справляться со своей работой , конечно, если был собран с учётом всех рекомендаций и требований.

Принцип работы любого щепореза одинаков: обрезки досок подают под углом к тяжелому стальному диску с прорезями, на котором установлены острые ножи. Двигаясь под углом, нож срезает древесину наискосок, после чего получаются пластинки небольшой толщины.

размеры щепореза

Эти пластинки через прорези в диске попадают внутрь барабана, гдеих размалывают стальные пальцы, прикрепленные к тому же валу, на котором стоит тяжелый стальной диск, но в отличие от диска, могут свободно вращаться на своей оси в определенных границах.

Кроме пальцев на этом валу установлены и пластины, которые проходят вплотную к барабану и перемещают по его внутренней поверхности измолотую древесину щепки. В нижней части барабана вместо стенки установлена сетка — стальной лист с пробитыми в нем отверстиями диаметром 10—15 мм.

Пластины перемещают по барабану щепки, поэтому часть из них сразу же вылетает наружу через сетку. Другая часть проходит полный круг, все время меняя свое положение и как только оказывается повернутой вертикально, тоже вылетает через сетку наружу. Работу всего этого механизма обеспечивает электрический или бензиновый мотор мощностью 4—6 квт, причем чем мощней мотор, тем лучше работает щепорез. Мы уже убедились в том что, рассмотренные приспособления действительно очень полезны.

Вот только приобрести себе их может не каждый, ведь они стоят недешево и являются весьма серьезной инвестицией. Изобретательные мастера нашли выход из ситуации и научились создавать самодельные веткоизмельчители.

Такие устройства имеют и свои плюсы: меньше финансовых затрат, возможность самостоятельного выбора количества ножей. Также для создания измельчителя травы к мотоблоку могут понадобиться шкив, гайки, болты, швеллеры, ножи от электрорубанка, листовой металл. Из инструментов желательно иметь: пассатижи, комплект ключей, дрель, сварку и молоток. Перед тем как сделать щепорез своими руками, рекомендуется ознакомиться с чертежами и схемами аппарата. Они помогут понять принцип сборки устройства, крепление всех важных узлов, размеры и специфику.

Все модели самодельных щепорезов работают по единому принципу: двигатель вращает вал, который передает движение на шкив барабана. В барабане установлены режущие элементы, которые перемалывают исходное сырье. Входной бункер чаще всего делается конусообразной формы: она и безопаснее, и практичнее.

размеры щепореза

Сырье закладывается в бункер частями. Через сито измельченная до нужных размеров щепа попадает в выгрузное отверстие, а затем в принимающую емкость.

В зависимости от размера сита можно получить щепу разных фракций. Режущий диск должен быть достаточно массивным, чтобы справляться с твердыми кусками перерабатываемой древесины. Лучше для его изготовления использовать сталь, толщиной не менее двух сантиметров. Диаметр готового диска — от тридцати до тридцати пяти сантиметров. В центре режущих дисков пропиливается отверстие для установки вала, а также три паза и несколько дополнительных отверстий. Через них перемолотые частички древесины будут попадать в сектор с молотковыми битами.

Если нет возможности использовать готовые ножи, их можно изготовить самостоятельно из рессоры от автомобиля.

Тем, кто решил заняться бюджетным строительством и изготавливать арболитовые блоки своими руками, одного желания будет недостаточно. Специфическая и малораспространенная технология требует применения особого оборудования. И если для формовки отыскать недорогой пресс несложно, то раздобыть основное сырье для арболита — щепу — куда труднее.

Для этого рессору нарезают, в заготовках просверливают пару отверстий, которые обрабатывают и шлифуют. После этого заготовка хорошо натачивается и еще раз отшлифовывается.

Щепорез своими руками чертежи

В роли молотков используют плоские полоски из металла, толщиной не менее сантиметра. Крепят молоточки на роторе, а нужны они для дополнительного дробления щепы. Оптимальное расстояние для молоточков -2,5 см друг от друга. Сито обычно изготавливается из листа металла, длиной около десяти сантиметров.

Из него сваривают ровный цилиндр с диаметров около тридцати сантиметров. С помощью пробойника в цилиндре проделывают отверстия с нужным диаметром: обычно используют диаметр от 0,7 до 1,5 мм. Для того чтобы сделать кожух и воронки, потребуется листовое железо с толщиной не менее сантиметра.

Лист разрезают и сваривают в форме короба. Для большей прочности и жесткости нужно приварить несколько ребер из швеллера или уголка. Корпус должен быть достаточно большим, чтобы в нем свободно поместился режущий узел. Для сборки дробильного узла нужно на часть вала с подшипниками насадить молоточки и режущие диски. Бункер для приема сырья делают также из листа металла, и устанавливают наклонно по отношению к кожуху.

Приветствую всех неравнодушных. Обратился ко мне знакомый с просьбой изготовить это устройство. Поначалу я отказался из-за отсутствия чертежей, но спустя неделю случайно вышел на человека у которого они имелись и он же сделал мне раскрой листового металла для его изготовления. Так я получил и заготовки и чертежи и заказ.

Мотор монтируют на раму, затем устанавливают шкивы. А для соединения узлов используют ремень или цепь. Хорошо подходят для этих целей автомобильные ремни.

Раму сваривают из металлического уголка или же отрезов трубы. Высота и ширина подбираются индивидуально. Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование. Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер , причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.

Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8—2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов. Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования.