Переработка цемента

А транспортирование боксита и огарков прерывается на сушку в сушильном барабане и помол в шаровой мельнице. Измельченный боксит …. Перед тем как сырье окажется в сушильно-дробильном отделении, все четыре компонента перемешиваются. Дозирование осуществляется регулированием скорости транспортерных лент.

Далее происходит измельчение сырьевой смеси, совмещенное с сушкой. Силоса для гомогенизации сырьевой муки. Вслед за сушильно-дробильным отделением мука проходит через силоса предварительной гомогенизации или получения однородной смеси — их на заводе три с емкостью тонн, а также через силос окончательной гомогенизации емкостью 16 тонн. Далее сырьевая мука дымососами подается на следующий этап обработки. А следующий этап обработки — это обжиг.

Из силоса сырье транспортируется в теплообменник, а после отправляется на обжиг в печи. Трехступенчатый циклонный теплообменник. Мы подошли к самому важному процессу при производстве цемента.

Это обжиг сырья во вращающейся печи. Печь для обжига.

переработка цемента

Ее без преувеличения называют сердцем завода. Один из мониторов системы управления печью.

переработка цемента

Длина печи 72 метра, производительность — тонн в час. Транспортировка готового клинкера на склад неминуемо проходит через этап охлаждения. Схема приготовления клинкера.

Бизнес на изготовлении цемента

В специальном холодильнике его остужают холодным воздухом, а затем уже переносят на хранение. Эстакада с готовым клинкером. Силос для складирования клинкера вместительностью тонн. Цикл, который мы увидели, считается сухим способом производства цемента, себестоимость продукта при нем ниже.

Цементная промышленность — это большой экологический резерв общества, имеющий все возможности для эффективной утилизации различного вторсырья: отходов переработки газа, металла, нефти, угля, биомассы, золошлаков, автомобильных шин, кирпичного боя, сельскохозяйственных отходов и бытового мусора. Бетон в 20 раз менее энергоемок, чем сталь, в 13 раз чем стекло, в 63 раза чем алюминий, а значит, утилизация отходов производителями цемента приобретает глобальное значение. Вращающиеся обжиговые цементные печи — агрегаты, способные производить экологически чистую утилизацию вредных горючих отходов за счет своих особенных свойств:.

При мокром способе помол сырья в мельницах еще до обжига клинкера происходит с добавлением воды. Ежегодное образование на предприятиях черной металлургии сталеплавильных шлаков - более 25 млн.

Значительные объемы золы и шлака образуются при сжигании угля на тепловых электростанциях. Ежегодный выход золошлаковых отходов достигает, примерно, 70 млн. В среднем площадь земель, занятых золоотвалами современной тепловой электростанции, составляет от до гектар. Ежегодное количество сбрасываемого в отвал фосфогипса в пересчете на сухой дигидрат в России составляло в начале восьмидесятых годов более 10 млн. Производство автомобильных покрышек в РФ в последние двадцать лет составляло: год - 44,3 млн.

Повторное использование материалов из отработавших покрышек незначительно. В связи с этим можно предположить, что оценочно ежегодно выбрасывается и не утилизируется несколько десятков миллионов штук отработавших автопокрышек. В цементной промышленности России и большинства зарубежных стран наиболее изученными и потребляемыми отходами других производств являются доменные гранулированные шлаки, золы и золошлаковые отходы от сжигания угля на ТЭЦ, нефелиновые шламы, колчеданные огарки и некоторые другие, краткая характеристика которых приводится ниже.

Доменные шлаки являются побочным продуктом при производстве чугуна.

Последние публикации

Качественные показатели доменных гранулированных шлаков, которые могут использоваться в производстве цемента, определены ГОСТ "Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов". В зависимости от коэффициента качества и химического состава доменные шлаки подразделяются на три сорта.

Грануляция их производится, в основном, на установках полусухой и мокрой грануляции. Доменные гранулированные шлаки металлургической промышленности нашей страны изучены достаточно полно.

переработка цемента

Используются они, в первую очередь, в качестве активной минеральной добавки при помоле цемента. Результаты исследований полностью доказали возможность их использования для производства шлакопортландцемента. Такой цемент был применен при строительстве мощных гидроэлектростанций Сибири. Это может приводить к ухудшению гидравлической активности шлаков. Золошлаковые отходы, получаемые при сжигании на ТЭЦ и ТЭС твердого топлива, представляют собой в зависимости от способа золоулавливания сухой дисперсный порошок - золу-унос, пульпу - золу-шлам, влажную полидисперсную массу - золошлаковые отходы из отвалов и хранилищ, гранулированный продукт - топливные шлаки при наличии на ТЭЦ грануляционной установки.

переработка цемента

На большинстве тепловых электростанций мокрое золоудаление. Кислые золы и шлаки получаются при сжигании углей большинства месторождений страны. К основным относятся также золы, образующиеся при сжигании горючих сланцев.

Золошлаковые отходы могут использоваться в качестве компонента сырьевой смеси и добавки в цемент в качестве активной минеральной добавки.

Количество вводимой золы в цемент зависит от ее качества. При производстве кладочных цементов количество добавки зол может быть и выше. Положительными свойствами золосодержащих цементов является повышенная сульфатостойкость, пониженное тепловыделение, незначительные деформации усадки и набухания, способность к длительному росту прочности.

К отрицательным свойствам относятся замедленный рост прочности в начальные сроки твердения, повышенная водопотребность и несколько пониженная морозостойкость. Золы имеют непостоянный химический состав, в сухом виде сильно пылят и требуют специальных средств для транспортирования. Для их хранения необходимы закрытые склады. Мокрая утилизация золы, практикуемая сейчас на большинстве ТЭЦ и ТЭС, предопределяет возможность использования ее из отвалов лишь на заводах, находящихся на незначительном расстоянии от тепловых станций.

В связи с тем, что в зависимости от крупности частиц золы-уноса фракционный состав ее характеризуется определенным минералогическим составом и достаточно стабильными вяжущими свойствами, то она нуждается во фракционировании при организации ее отбора.

Более эффективно при производстве цемента использование мелкозернистой золы-уноса путем смешения ее с цементом на цементных заводах. При использовании же крупной золы необходимо совместное ее измельчение с клинкером, так как при этом достигается лучшая гомогенизация вяжущего и обеспечивается повышение прочности бетона.

Состав используемых в стране при производстве цемента золошлаковых отходов должен соответствовать требованиям ТУ "Отходы ТЭС золошлаковые для производства цемента". Компоненты в золошлаковых отходах.

переработка цемента

R O в пересчете на Na O. Несгоревшие остатки топлива - для зол подмосковных, экибастузских, канско-ачинских, донецких газовых и длиннопламенных углей и горючих сланцев.

Технология изготовления цемента

Требования к химическому составу золошлаковых отходов включены в ОСТ "Добавки для цементов. Активные минеральные добавки. Технические условия". Переработка зол и шлаков имеет важное значение, так как позволяет существенно снизить капитальные и текущие затраты на строительство новых и содержание действующих золоотвалов ТЭС. Золоотвалы крупнейших тепловых электростанций занимают несколько тысяч гектаров ценных сельскохозяйственных угодий. Вместе с тем, ликвидация золоотвалов тепловых электростанций и использование зол и шлаков при производстве цемента связана с необходимостью решения целого комплекса вопросов: транспортировки, строительства золопогрузочных устройств и установок по раздельному отбору зол и шлаков на ТЭС, а также разработки технических условий на их применение с учетом химического состава, неоднородности и т.

Нефелиновый шлам является побочным продуктом при производстве глинозема.

На сегодняшний день цемент является наиболее востребованным и популярным строительным материалом, без которого невозможна ни одна стройка. Но мало кто знает технологию производства цемента , а ведь эти знания могут быть весьма полезными.

Состав и свойства нефелинового шлама зависят от химического состава глиноземсодержащего сырья, количества вводимых щелочей и извести, состояния и условий технологии получения глинозема. По химическому составу этот шлам занимает промежуточное положение между портландцементным клинкером и доменным шлаком.

Please correct e-mail address. Please correct phone number. Please enter letter, number or punctuation symbols.

Основной минерал, содержащийся в нефелиновом шламе, - двухкальциевый силикат. По составу при модуле основности нефелиновый шлам следует считать основным материалом. Поэтому он используется в качестве компонента сырьевой смеси. Химический и фазовый составы нефелинового шлама характеризуются постоянством и зависят от состояния технологического процесса производства глинозема: при повышении степени извлечения глинозема содержание алюмосиликатных минералов в нефелиновом шламе снижается.

В связи с высокой влажностью шлам может использоваться только в качестве сырьевого компонента для обжига клинкера по мокрому способу производства и в непосредственной близости от источника его получения из-за возможности смерзания зимой. Институтами определена возможность использования большей части нефелиновых шламов при расчетах компонентных сырьевых смесей.

При использовании в качестве добавки нефелиновый шлам необходимо подвергать сушке. Электротермофосфорные шлаки образуются в качестве побочного продукта при производстве фосфора из природных фосфоритов методом возгонки в электропечах.

Образуются такие шлаки на предприятиях в Волгограде, Куйбышеве, Перьми. При производстве 1 тонны фосфора образуется т шлака. Электротермофосфорные шлаки могут применяться как минерализующая добавка в составе цементной сырьевой смеси, так и активная добавка к цементу. Электротермофосфорные шлаки характеризуются меньшим содержанием глинозема, чем другие виды шлаков. Поэтому на основе этих шлаков получается сульфатостойкий шлакопортландцемент с самой высокой коррозионной стойкостью в агрессивных почвенных водах.

Коэффициент стойкости сульфатостойкого портландцемента на основе электротермофосфорных шлаков составляет 1, На основании выполненных исследований и промышленного применения электротермофосфорных шлаков установлено, что они не обладают токсичностью.

Они должны удовлетворять требованиям ГОСТ "Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов". Это приводит к их смерзанию в зимнее время при перевозках на дальние расстояния. В сухое время года они имеют склонность к пылению. Во многих случаях огарки содержат крупные свары и включения металла. Это обуславливает необходимость их измельчения вместе с основным сырьем в дробилках, болтушках и сырьевых мельницах, хотя большая часть их обычно пригодна для приготовления шлама без помола в мельницах.

Сланцевый кокс - отходы переработки газификации горючих сланцев. Благодаря такому химическому составу сланцевый кокс пригоден частично к использованию в качестве сырьевого компонента при производстве клинкера.

Ввиду того, что полностью заменить глинистый компонент сланцевым коксом невозможно, то в сырьевую смесь вводится глина.

переработка цемента

При его использовании может наблюдаться загустевание сырьевого шлама. Отрицательным моментом является и повышенный пылевынос из печи. Традиционной железосодержащей добавкой являются колчеданные огарки. В связи с изменением технологии получения серной кислоты, образование огарков на ряде предприятий прекратилось и цементная промышленность вынуждена была обратиться к использованию других железосодержащих добавок.

К реальным заменителям огарков можно отнести техногенные материалы, которым не нужно придавать потребительские свойства, которые неоднократно апробированы в промышленных условиях, на которые имеется нормативная документация ТУ и необходимо решение вопросов отпускной цены и отгрузки.

Отходы предприятий цветной металлургии Объемы ежегодных приростов и наличие в отвалах железосодержащих шлаков цветной металлургии значительно превышают потребность в железосодержащих добавках всей цементной промышленности РФ 1, млн. Линия по измельчению слежавшегося цемента обеспечивает следующие степени измельчения для различных модификаций дробильных устройств:.

Линия по измельчению слежавшегося цемента выбирается в соответствии с физико—механическими свойствами слежавшегося материала, а также с их крупностью и требуемой степенью измельчения. Материалы делятся на следующие группы:.

Дробильные агрегаты классифицируются в соответствии с характером применяемых для дробления сил: давления, удара, растяжения и изгиба, а также сил сопротивления структурных элементов подвергающихся дроблению материалов. В данное время различаются 2 вида дробильных агрегатов в соответствии с принципом действия:. В отдельную группу входят молотковые и ударные дробильные агрегаты, функционирующие по принципу ударного действия движущихся на высоких скоростях частей дробильного устройства.

Щековая линия по измельчению слежавшегося цемента относится к группе устройств, функционирующих по принципу периодического нажатия и свободной разгрузки материала под влиянием силы тяжести.

Приготовление клинкера

Обеспечивается дробление за счет двух дробящих поверхностей — щек, сближающихся в нижней части и имеющих небольшой угол расположения. Основной сферой применения щековых дробилок является среднее и крупное дробление материалов среднего уровня твердости. Но из-за особенностей химического состава сырья пропорции все равно получаются не очень точными, и для получения необходимого химического состава применяются специальные бассейны, в которых и происходит корректировка состава.

Далее смесь подается в печь. Печь представляет собой длинный, до метров, стальной барабан, диаметром до 7 метров, покрытый изнутри огнеупорным кирпичом. Такая громадная печь в сутки может выдавать до 3.

Печь устанавливается под уклоном, и с верхнего холодного конца подается шлам, а с нижнего горячего конца подается топливо. Печь вращается и шлам постепенно продвигается к выходу, при этом температура становится все больше и в месте горения топлива может достигать При такой температуре происходят химические реакции и образовывается клинкер. Одновременно с этим газы, образованные горением топлива, движутся вверх по барабану, подогревая продвигающийся материал.

Из печи клинкер помещается в холодильник. После этого он поступает на помол. Крупные куски клинкера подвергаются дроблению до зерен с максимальным размером 1см, это делается для облегчения работы мельниц. В мельницах клинкер измельчается вместе с различными гидравлическими и другими добавками и гипсом. Одновременное измельчение в мельницах позволяет достигнуть отличной однородности, что является одним из важнейших параметров качества цемента.

После мельниц цемент транспортируется на склады, где дожидается отправки потребителю.