Аппарат для производства пеноблоков

В таких случаях, выкручиваются как могут. Способ первый — с помощью героторного шнекового растворонасоса. Подобное оборудование переназначается именно для подачи пенобетона. Но беда в том, что при изготовлении нестабильной пены, шнек просто разбивает ее еще больше. Да и стоимость подобной установки высокая. Способ второй — выгрузка непосредственно из бункера в тару, а с нее — в формы. На многих производствах пенобетона подобный вариант является запасным — на случай поломки основного оборудования для раздачи, или аварийного отключения света.

Однако, некоторые ухитряются такой бадьей работать постоянно. Кроме вышеперечисленных достоинств, плюсов в таком методе больше нет, одни недостатки:. Способ третий — непосредственно смесь подается сразу в формы с бункера. Подобный метод актуален при изготовлении блоков по резанной технологии, когда формуется пенобетонный монолит. В таком случае организовывается беспрепятственная доставка вагонеток или специальных форм к бункеру.

Как видите, везде свои тонкости. Поэтому заранее продумайте все до мелочей: возможно, придется покупать сразу запасные шланги и шнеки, а также выбирать оптимальную конструкцию форм. Как уже говорилось выше, тип форм для пенобетона зависит от технологии производства и оборудования. Он буквально через пару месяцев постоянного использования коробится, что ведет к браку. Замена подобных элементов производится только на заводские аналоги, что недешево.

Поэтому лучше всего приобретать сразу металлическую опалубку для пазогребневых блоков. При покупке основных установок для приготовления пенобетона, организация производства в целом не оканчивается. Так что же еще может понадобиться? Как уже известно практически всем, пенобетонные блоки бывают автоклавного и естественного твердения.

аппарат для производства пеноблоков

Первые изделия отличаются лучшим качеством, так как их выдержка происходит в самых благоприятных для этого условиях.

Стоит такое удовольствие немало, да и для малых производств, автоклавы приобретать нецелесообразно, так как практически все модели имеют большой объем загрузки. По этой причине, пеноблоки твердеют в естественных условиях. Если в летний период на это хватает примерно около суток, то при минусовой температуре, оборачиваемость форм резко снижается. Кто-то укрывает опалубку ватином производственными и полиэтиленом для сохранения тепла, а кто-то идет дальше, и создает камеру для пропарки.

Для этого существуют специальные парогенераторы, которые автоматизируют весь процесс, делая за вас всю работу. Опять же, приобретение такого оборудования требует вложений. Если свободных средств пока нет можно сделать бюджетный вариант:. Как говорится — дешево и сердито. Но при сертификации, о таком способе выдержки блоков, лучше умолчать. Оборудование для резки пенобетона бывает двух типов действия. Одни комплексы режут монолит, как говорится: не отходя от кассы — сразу после расформовки блоков.

Это очень удобно, так как нужно будет только складировать готовые изделия и все — никаких лишних этапов работы. Режутся блоки специальными струнами, которые обладают высокой точностью. Но они также характеризуются непродолжительным сроком службы и высокой стоимостью.

С чего начать бизнес по производству пеноблоков?

Другой тип резательных установок подразумевает перенос на него пенобетонного монолита и непосредственную распиловку, которая происходит с помощью кругов.

Подобный вид оборудования более долговечен и экономичен в обслуживании, хотя, не всегда удобен в эксплуатации. Какой именно станок выбрать, зависит от производственной базы. Например, для мобильного оборудования заранее планируют строить цех, так как для его передвижения нужны специальные рельсы и место. Стационарная же установка универсальна, и может применяться даже на улице — главное, чтобы была обеспечена беспрепятственная подача пенобетонного монолита.

Строите большой завод по производству пеноблоков? Тогда оборудование для пенобетона, своими руками изготовленное, точно не для вас, так как большие объемы и поточность производства просто не приемлют брака, что неизбежно при самопальных установках.

Лучше всего, покупать сразу комплексы, которые не только увеличивают качество продукции, но и снижают количество рабочих до минимума, что позволит уменьшить себестоимость продукта и завоевать больше клиентов.

Если решились покупать все оборудование по отдельности, и имеется производственное помещение, которое ранее не использовалось как бетонный цех, то перед приобретением, четко распланируйте будущую рабочую площадку, руководствуясь главными принципами:. Как только у вас будет подобный план, сразу будет понятно, какие установки и дополнительные механизмы приобретать. Для работы с пенобетоном непосредственно на объекте, разработано масса моделей мини-заводов. Одни габаритные с большой производительностью, когда другие прекрасно помещаются в комнату для заливки полов, например, как фото ниже.

Остальные параметры, которым должна соответствовать мешалка, мы разобрали подробнее выше. Кстати, если желаете изготавливать блоки на дому для своих нужд, то такое переносное оборудование подойдет в самый раз. Главное — не ошибиться с объемом мешалки и наличием свободной опалубки. Ну а тех, кто не сдается, и хочет своими руками изготовить оборудование для пенобетона, хотелось бы предостеречь.

аппарат для производства пеноблоков

Помните, что скупой платит дважды, а то и трижды. Оборудование для пенобетона: нюансы домашнего и заводского производства Мобильное оборудование для производства пенобетона. Насадка для перфоратора. Модели бетономешалок. Бетоносмеситель принудительного действия. Оборудование для изготовления пенобетона принудительного типа. Счётчик на бетономешалке. Пеногенератор заводского производства.

Реверсивные пеногенераторы.

Коммерческие предложения

Самодельный пеногенератор пенобетона. Металлические омедненные шарики для подшипников. Металлическая мочалка для посуды. Крестики для плитки. Пластмассовые пульки для детского пистолета. Подача пенобетонной смеси в формы. Оборудование для приготовления пенобетона с автоматизированной подачей. Героторный шнековый растворонасос для подачи пенобетона. Тележка для производства универсальная. Подача пенобетона непосредственно в формы.

Форма для пенобетона. Сборка ручная опалубки для пеноблоков. Форма для резанных блоков. Автоклав горизонтальный для выдержки блоков. Пропарочная камера для пенобетона. Резательный станок для пенобетона. Автоматизированный станок для резки.

Резка пенобетона. Чтобы поставить наш смеситель на колеса, мы воспользовались двумя ступицами от легкового автомобиля. Так ее легко и очень удобно транспортировать, перекатывая с места на место. Можно даже куда-нибудь отвезти. Поскольку для изготовления наших изделий необходима пена, вверху бочки мы соорудили пеногенератор. Представляет он собой трубу довольно хитрой конструкции.

Перед ним располагается пенопреобразователь, который мы собрали из газового баллона, вкрутив туда переходник. Вся эта конструкция служит в качестве заливной горловины.

В нее подается воздух около атмосфер.

аппарат для производства пеноблоков

Для того чтобы без помех регулировать давление воздуха, на парогенератор мы поставили специальных датчик и удобный кран. Готовая пена выдается под давлением.

Обзор оборудования для изготовления пеноблоков

Сразу оговорюсь, что никакой особой импортной пены мы нигде не покупаем, а используем обыкновенную, местную противопожарную пену в составе 2 x 20 л. Такая пена бывает либо синтетической, либо белковой и имеет, как правило, два цвета, которые мы и используем — красный и просто светлый. Для выгрузки, подачи и загрузки пены используется обыкновенной двухпоршневой компрессор.

Его постоянное рабочее давление достигает 11 атмосфер, чего нам вполне достаточно. В устройстве нашего самодельного парогенератора также нет ничего сверхъестественного, он состоит из следующих частей: выходная труба, пенопатрон, два шаровых крана, тройник, встроенная трубка. Пенопатрон делится на две части, в первой из которых стоят вкрученные вставки с небольшими отверстиями, выполненные под небольшим конусом для распыления пенных струй.

С той же целью на вороте установлена специальная воронка, на которой располагаются две сетки, первая из которых имеет отверстия не менее 5 мм, а вторая — более мелкой фракции. Для того чтобы труба пенообразователя не гнила и не окислялась, мы начинили ее медной проволокой от начала и до самого конца.

При этом она у нас никогда не разбирается. В саму бочку также подается воздух. Для этого у нас приварен отдельный кран, оснащенный манометром. Поскольку все технические процессы мы постигали самостоятельно, то никаких регуляторов для отслеживания количества пены, подаваемой в бочку, у нас нет. Делается это на глаз, при помощи шланга от старого пылесоса, который надевается на горловину трубы пеногенератора при помощи специального переходника, который нам выточил все тот же токарь.

Концентрация пены также регулировалась на глаз, путем подбора разных сеток. Смысл ее присутствия в растворе заключается в том, чтобы не дать смеси осесть на дно формы при и после заливке. Это, пожалуй, один из самых главных пунктов. Так, у нас, например, было много испорченных замесов только из-за того, что мы подавали пену не той консистенции.

Смесь оседала и превращалась в камень на дне, верх при этом оставался пухлым и легко протыкался пальцем.

Внутри самого редуктора установлена цепная передача. Разовый замес в нашей бочке-смесителе требует не более двух мешков цемента. Двигателя для таких объемов более чем достаточно.

Вся описанная конструкция работает исключительно хорошо, безо всяких замыканий или каких-либо иных неполадок. Ни единого неприятного случая в работе еще не случалось. Более того, от нашего аппарата почти не исходит настоящего шума. Однако о подробностях производственного процесса я расскажу в следующем посте.

Как я уже говорил, мы с моим напарником занимаемся выпуском изделий из пенобетона, используя самодельное оборудование. В прошлом посте я рассказывал об устройстве машины для замешивания раствора и обещал подробно описать сам процесс приготовления пенной смеси. Начнем непосредственно с ингредиентов. В соответствии с технологией производства, изготовление пеноблоков предполагает использование таких материалов как цемент, песок и вода перечень, в принципе, идентичен списку материалов для смешивания обыкновенного бетона.

Классическая технология предполагает добавление пенообразующего раствора прямо в ходе замешивания смеси. При этом в соответствии с большинством рекомендаций, для этого следует применять синтетический пенообразователь. В крайнем случае, можно обойтись его аналогами. Мы же в этих целях используем обыкновенную противопожарную пену. Загрузку материала мы осуществляем при работающем моторе — для большего удобства и эффективности.

Я уже писал, что мощности нашего аппарата вполне хватает для замешивания двух мешков цемента при соответствующем количестве песка и воды, однако, если его загрузить непосредственно перед включением, он попросту не справится с такой нагрузкой.

Для более удобного и быстрого течения всех процессов без выключения мотора, мы сварили специальную воронку. Поскольку лопасти на валу у нас практически достигают края загрузочного люка что необходимо для равномерного перемешивания раствора , можно было бы соорудить и какую-нибудь высокую горловину для загрузки.

Вариантов было множество. Мы обдумывали, взвешивали, делали чертежи и, в итоге, решили отказаться от этой идеи.

В конце концов, мы остановились на более простом варианте и сделали всего лишь небольшой выход из уголков — по сути, возвышение над уровнем самой бочки. Уголки немного отогнули, а воронку соорудили так, чтобы она плотно вставлялась в отверстие. В итоге у нас получилась съемная засыпная горловина. Варится такое изделие элементарно и без каких-либо проблем. Итак, приступаю к описанию самого процесса изготовления блоков.

Первым делом вставляем в отверстие люка воронку и запускаем мотор смесителя. Кладем мешок цемента на борт и вспарываем его. Высыпаем содержимое в машину — прямо на лопасти работающего вала, следом засыпаем ведро песка и два ведра воды. Ближайшие минуты ждем, пока смесь рассредоточится по емкости, и начинаем добавлять воду и песок по ходу процесса перемешивания. В итоге наши пропорции таковы: на 1 мешок цемента следует засыпать около 7 ведер песка и 3 или 4 ведра воды в зависимости от изначальной влажности смеси.

Прежде чем засыпать песок в бочку его необходимо тщательно просеять, чтобы не допустить попадания камней или глиняных сгустков в раствор. Делаем мы это в том числе и потому, что лопасти в нашем аппарате располагаются так, что практически касаются внутреннего контура бочки, что необходимо для наиболее тщательного и эффективного забора смеси. К тому моменту как первый мешок цемента будет тщательно замешан с песком и водой, должна быть готова вторая партия ингредиентов. В итоге на один замес требуется два мешка цемента, 14 ведер песка и ведер воды.

Количество воды, в принципе, мы строго не рассчитываем, а добавляем ее, исходя из влажности раствора. Такая ступенчатость загрузки расходных материалов обусловлена тем, что иначе двигатель смесителя не осилит их замешивание.

Консистенция смеси должна быть ни высокой, ни низкой. Необходима приблизительно средняя густота — так, чтобы при зачерпывании она не выпадала из ладони, поставленной вертикально. К такому выводу мы пришли по ходу пробных замесов. Если делать раствор чересчур густым, то при добавлении в него пены, он попросту превратится в камень. Происходит это потому, что пена вытягивает всю влагу из раствора, работая на манер загустителя. При недостатке воды в смеси, она так и останется внутри бочки и не за что не пройдет сквозь ворот.

Подобные ошибки допускали и мы, и тогда нам приходилось просто вычерпывать раствор через люк смесителя, а потом менять вал и полностью очищать всю конструкцию. Далее мы начинаем добавлять пены. Берем шланг, вставляем его в ворот работающего смесителя и включаем пеногенератор.

После того как пены в растворе будет достаточно ее необходимое количество мы также определяем в ходе процесса перемешивания , можно выливать раствор в формы. Их параметры также свободно варьируются и могут сильно изменяться в зависимости от требований строительного проекта.

Как изготавливают пеноблоки: подробная технология

Главное, чтобы изделия в одной партии были одинаковыми и имели правильные с геометрической точки зрения очертания. Не секрет, что большинство пенобетонщиков-самоучек не знают, как на самом деле делаются блоки. Я как сотрудник крупного производства, занимающийся продвижением товара своего предприятия, нередко сталкиваюсь с таким явлением, когда даже при серьезном подходе к делу и доскональном изучении технологии производства пенобетонного дела, большинство производителей допускают серьезные ошибки.

Как правило, масла в огонь подливают предприятия, выпускающие оборудование, которые ради того, чтобы их продукция хорошо раскупалась, создают для своих клиентов иллюзию простоты производства. Потому я в своих постах попытаюсь сформировать более правдивую картину изготовления пенобетона и посоветую, как избежать грубых ошибок на старте.

Традиционные строительные материалы, такие как кирпич, шлакоблок постепенно уступают место газобетону и пенобетону. По своим несущим свойствам, то есть способности выдерживать нагрузки, они не уступают кирпичу. К тому же имеют ряд преимуществ. Производство пенобетона как бизнес, перспективное направление. В связи с тем, что на рынке энергоносителей наметилась тенденция в сторону увеличения цен, актуальными становятся материалы для строительства, которые экономят газ и электроэнергию.

Для примера я буду использовать технологии, которые применяются на самых передовых заводах нашей страны. Одним из наиболее важных составляющих пенобетонного раствора является пенообразователь. От качества и поведения этого препарата при попадании в смесь в конечном итоге зависят характеристики всего изделия.

Итак, пойдем по порядку. Пенопреобразователь разводится следующим образом. На каждые л. Около 15 мин. Только после этого делается пробный отбор веса пены. Осуществляется он следующим образом. В пенопатроне происходит образование пор то есть замыкается пузырь.

Театр, начинается с вешалки, ну а любое производство — с его оснащения. Сегодня будем разбираться, стоит ли изготавливать оборудование для пенобетона своими руками, или же лучше приобрести заводские агрегаты, хоть и бывшие в употреблении. Рассмотрим типы такого оборудования, а также, разъясним, какую модель генератора и мешалки приобрести для конкретного вида производства. Оборудование для производства пенобетона, впрочем, как и любое другое, неприлично дорого стоит.

Отбор производится при помощи чистой емкости объемом в 1 л, которая вместе с пеной взвешивается на обычных настольных весах, какие можно приобрести в каждом магазине. Пена должна выходить из шланга ровной струей без порывов. Направлять ее нужно так, чтобы струя разбивалась пополам о борт посудины.

Это нужно для того, чтобы поток, подаваемый в тару для проверки качества, не оставлял воздушного кармана. Образовавшуюся при наполнении посудины шапку следует аккуратно снять шпателем так, чтобы пена в таре была заподлицо с ее бортами.

аппарат для производства пеноблоков

Нормальный вес пены — 80 г. Изменить его можно, варьируя интенсивность подачи воздуха. Регулировка производится при помощи обыкновенного редуктора. Через 10 минут после отбора пена в таре должна показывать четкий устойчивый каркас без водоотделения. Точно также она будет вести себя и в монолите бетона — в формовках.

Одной из наиболее популярных установок для замешивания пенного раствора является смеситель МЕТЕМ Для замешивания раствора применяется исключительно чистая вода, в которой не должны присутствовать никакие примеси, а тем более щелочь или грязь.

Она не должна быть сточной или дождевой и берется только из скважины центрального водопровода. Сначала в горловину засыпается цемент, следом песок и воду. После перемешивания анализируем густоту раствора. Он должен быть вязким и текучим. Затем включаем пеногенератор и наполняем установку пеной. Мешаем две минуты. Исходный раствор после смешивания с пеной превращается в пенобетонный.

Оборудование для производства пенобетона и пеноблоков

Заливаем его в формы. В принципе, это не обязательно и практикуется только при непостоянном качестве цемента, чтобы изготавливать блоки на должном уровне. Вообще подбор компонентов осуществляется индивидуально. К своему особому перечню приходят опытным путем. Формы перед заливкой обрабатываются смазкой. Смесь при разливании должна выходить однообразным мощным и полным потоком — без сбоев и перерывов.

Она не должна выходить рывками, а также и вялотекущей струей. Все эти нюансы отображают ее непосредственно плотность. Дело в том, что интенсивный выход смеси непременно приводит к разрушению мыльного пузыря.

Происходит это потому, что на нем присутствуют мелкие песчинки, которые при сильной подаче ударяют по нему. Это работает также и наоборот: вялый поток приводит к разрушнеию пенобетона в самом шланге. Когда форма залита полностью, ее следует немного разровнять шпателем.

аппарат для производства пеноблоков

Если смесь потихоньку подрастает в форме и напоминает по своей структуре тесто, это также говорит о качестве пены. Однородная, хорошая, густая масса — верный признак того, что все процессы в растворе проходят должным образом. Форму накрываем полиэтиленом и оставляем ее не менее чем на часов.

Укрывание форм необходимо во избежание пересыхания верхней корки. Через часов после того, как формы отстоялись следует измерить температуру внутри блоков. Затем можно приступить к разрезанию монолита на блоки.

При использовании хорошего пенообразователя нет никакой нужды добавлять в смесь фибру. Углы у изделия должны быть ровными — без сколов.

Хорошее изделие, выполненное из качественного материала, не бракуется также и при транспортировке. Спустя часов масса отлитых монолитов должна подрасти. Если первоначально ровняющий шпатель проходил вровень с поверхностью и краями формы, то после выдержки на блоках должна образоваться шапка, превышающая первоначальный уровень на несколько сантиметров.

На резку монолит должен поступать ровным, сухим, без отделения влаги. Шнеком снимается верхняя вздутая корочка. Далее монолит поступает под струны для разрезания на части. С одной стороны он режется вдоль, а с другой — поперек. Когда пенобетон застывает, времени на его разделывание остается очень мало. Поэтому затягивать с этим не следует. Если обратить внимание на получившиеся блоки после резки, то при правильной технологии от них должен исходить пар. Нарезанные блоки убираются до утра, когда их можно будет положить в паллеты и увязывать.

Грани пореза должны быть хорошо видны. Тогда можно быть уверенным, что он внутри не слипнется. Уведомить меня о последующих комментариях по электронной почте.

Leave this field empty. Больше информации на наших страницах в соцсетях:. ВК-сообщество много полезной инфы по бизнесу. Инстаграм-страница концентрат - наши видео-выпуски сжаты до минуты. Телеграм-канал для тех, кто в тренде. Яндекс-Дзен канал новинки!

Готовые бизнес планы Все идеи Подбор бизнеса Реклама Контакты.